Обоснование и расчёты огранизационно-производственных параметров, пр - Скачать рефераты, шпоры, лекции, реферат

Учёба.name - здесь можно скачать бесплатно рефераты, шпоры, шпаргалки, конспекты, лекции


УЧЁБА.name

Поможем эффективно подготовиться к зачётам, экзаменам и тестам!
У нас вы сможете найти, посмотреть и бесплатно скачать рефераты, шпоры,
шпаргалки, конспекты и лекции по различным предметам!
Скачать рефераты, шпоры, лекции » Менеджмент » Обоснование и расчёты огранизационно-производственных параметров, пр







Обоснование и расчёты огранизационно-производственных параметров, пр

Предмет: Менеджмент






МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ УКРАИНЫ

ХЕРСОНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

Кафедра экономики и предпринимательства

КУРСОВАЯ РАБОТА

по предмету "Оперативное планирование"

Пояснительная записка

Выполнил:

студент группы 5зЭП

Резник А.А.

Руководитель проекта

Цицилин В.А.

Херсон, 2005

СОДЕРЖАНИЕ

Введение
1. Обоснование и расчёты организационно-производственных параметров цеха 1.1 Исходные данные; 1.2 Обоснование производственной структуры цеха;

1.3 Расчёт штучного времени комплекта обработки деталей и определение основного технологического маршрута;

1.4 Расчёт показателей относительной трудоёмкости деталей и относительной трудоёмкости операций;

1.5 Определение профиля предметной специализации производственных участков и количества деталей, закреплённых за участками; 1.6 Расчёт пооперационного показателя массовости по деталям и отбор форм поточного производства на участках цеха.
2. Расчёт и построение оперативно-календарного плана участка серийного производства за месяц 2.1 Исходные данные; 2.2 Определение нормативного размера партии деталей и периода их запуска; 2.3 Определение сроков запуска-выпуска партии деталей;
3. Расчёт и построение стандарт-плана работы прерывно-поточной линии. Заключение Список использованных источников Введение

Задача оперативного планирования производства содержится в организации слаженной и комплектной работы всех звеньев производства по изготовлению и выпуску заданной номенклатуры изделий в установленных объёмах и сроках при наилучшем использовании всех производственных ресурсов.

Создавая условия для пропорционального развития производства, оперативное планирование должно быть ориентировано на достижение конечных результатов - своевременого выпуска продукции высокого качества и повышение эффективности производства. Оперативное планирование должно отвечать следующим требованиям и принципам: базироваться на прогрессивных календарно-плановых нормативах, которые в свою очередь являются основой календарных графиков изготовления и выпуска продукции; обеспечивать необходимую сопряжённость в работе производственных подразделений и насыщенность всех стадий производства комплектными заделами; способствовать наилучшему использованию производственных фондов; предусматривать вероятность осуществления вариантных расчётов и получению оптимальных решений; обладать гибкостью и возможностью перестройки в связи с динамизмом производства; соответствовать организационному типу производства; обладать способностью быстрой реакции на все возмущающие факторы в ходе производства, сокращая до минимума час между возникновением ситуации, требующей принятия решения и осуществлением управляющего воздействия.

Основная особенность системы оперативного планирования содержится в увязке частичных процессов, которые выполняются отдельными производственными звеньями, благодаря чему достигается слаженный ход производства.

1. Обоснование и расчёты организационно-производственных параметров цеха

1.1 Исходные данные

Производственная программа на год - 144 тыс.шт, цех работает в 2 смены. Продолжительность рабочего дня - 8 часов, число рабочих дней в году - 252. Нормы штучного времени на изготовление деталей указаны в таблице 1.1 Коэффициент выполнения норм Кв=1,2.

Средний коэффициент, учитывающий затраты времени на подготовительно-заключительную работу Кпз=1,04. Производственная характеристика деталей указана в таблице 1.2

1.2 Обоснование производственной структуры цеха

Под производственной структурой понимается состав цехов и служб предприятия с указанием связей между ними. В данной работе обоснование проводится на примере механического цеха, которое должно включать: определение количества основных участков; отбор формы специализации участков; отбор профиля предметной специализации участков; определение состава вспомагательных участков.

Количество производственных участков определяется исходя из числа рабочих мест в цехе и норм обслуживания рабочих мест одним мастером. Определяется, исходя из формул (1.1)-(1.3).

L=Qp/Qm, (1.1)

где L - количество участков;

Qp - расчётное число рабочих мест в цехе;

Qm - число рабочих мест, обслуживаемых одним мастером в смену (по сведениям НИИ труда Qm=65)

Qp= ??tшт комппз*Nгод / (60*Кв*Fрасп), (1.2)

где ?tшт комп - суммарное штучное час на комплект деталей, определённого наименования, применяемых в изделии, мин.;

Кпз - средний коэффициент, учитывающий затраты времени на подготовительно-заключительную работу, принимается для серийного производства от 1,02 до 1,05;

Nгод - годовая программа выпуска изделий;

Кв - средний плановый коэффициент выполнения норм;

Fрасп- располагаемый фонд времени одного рабочего места в плановом периоде, ч.

Fрасп=D*d*c*(1-b/100), (1.3)

где D - число рабочих дней в году;

d - продолжительность смены;

c - сменность работы;

b - средний процент потерь времени на плановые ремонты (принимается от 3% до 8%).

Fрасп= 252*8*2*(1-0,038) = 3878,79 ч.

Qp= 280,94*144000*1,04/(60*1,2*3878,79) = 150

L = 150/65 = 2,51. Принимаем L=3 участка

1.3 Расчёт штучного времени комплекта обработки деталей и определение основного технологического маршрута

Показатель относительной трудоёмкости детали (Kg) характеризует приближённое число рабочих мест для изготовления детали определённого наименования в планируемом периоде.

Kgi = ?tшт i комп/(Kв*tgi), (1.4)

где tgi- такт выпуска изделий, мин.

tgi = Fрасп/Ng, (1.5)

где Fрасп- располагаемый фонд времени одного рабочего места в плановом периоде, ч;

Ng - годовая программа выпуска изделий, шт.

tgi = 3878,79/144000 = 1,616 мин.

Полученные результаты расчётов по каждой детали заносим в таблицу 1.3.

Правильность расчёта показателей Kgiпо всем деталям следует проверить путём сравнения с Ор:

? Kgi= Ор / Кпз = 150/1,04 = 144,859

1.4 Расчёт показателей относительной трудоёмкости деталей и относительной трудоёмкости операций

При выборе варианта закрепления деталей за участками суммирование показателей ?Kgiпроисходит подвум признакам: по технологическим маршрутам и по каждому конструктивному типу деталей. Если ни один из признаков суммирования не позволяет сформировать равновеликие участки, то прибегают к одновременному использованию обоих признаков группировки деталей.

Выбор форм организации поточного производства осуществляется в зависимости от показателя массовости (y"mi), который характеризует обезличенное число рабочих мест в среднем для выполнения технологической действия по детали конкретного наименования в планируемом периоде:

y"mi = Kgi/ Ко, (1.6)

где Kо - количество технологических операций, выполняемых над i-й деталью в данном цехе.

Полученные результаты по каждой детали заносим в таблицу 1.3

Также рассчитываем показатели относительной трудоёмкости операций по формуле (1.7):

Ymi = N* tштi /(Kв* tg), (1.7)

где tштi- продолжительность технологической действия по обработке одной детали, мин;

N - число деталей на комплект.

Анализ показателей массовости по группам деталей и действиям позволяет принять решение по организации форм поточного производства. Определение состава вспомагательных и обслуживающих подразделений устанавливается на основе рекомендаций в литеретуре и опыта передовых отечественных и зарубежных предприятий.

Таблица 1.3

Показатель массовости и относительная трудоёмкость обработки деталей

Деталь

Кол-во деталей на изделие

Тшт сумм

Tg

Кв

Kgi

Ko

y"mi

32-01

1

15,899

1,61616

1,2

8,1979301

15

0,5465287

32-02

1

11,5

1,61616

1,2

5,9296934

7

0,8470991

32-03

1

6,23

1,61616

1,2

3,212347

5

0,6424694

32-04

1

5,606

1,61616

1,2

2,8905966

6

0,4817661

32-06

1

9,298

1,61616

1,2

4,794286

4

1,1985715

32-08

1

1,76

1,61616

1,2

0,9075009

2

0,4537505

32-09

2

3,494

1,61616

1,2

1,8015956

3

0,6005319

32-11

1

12,884

1,61616

1,2

6,6433191

12

0,5536099

32-13

1

18,379

1,61616

1,2

9,4766814

15

0,6317788

32-15

1

0,365

1,61616

1,2

0,1882033

3

0,0627344

32-16

1

3,85

1,61616

1,2

1,9851582

4

0,4962896

32-17

1

34,16

1,61616

1,2

17,613768

19

0,9270404

32-19

6

15,42

1,61616

1,2

7,9509455

6

1,3251576

32-20

1

18,522

1,61616

1,2

9,5504158

14

0,6821726

32-21

1

16,415

1,61616

1,2

8,4639928

11

0,7694539

32-22

1

7,62

1,61616

1,2

3,9290664

8

0,4911333

32-26

1

5,081

1,61616

1,2

2,6198932

5

0,5239786

32-23

1

5,946

1,61616

1,2

3,0659093

10

0,3065909

32-27

2

4,4

1,61616

1,2

2,2687523

2

1,1343761

32-28

1

4,727

1,61616

1,2

2,4373618

7

0,3481945

32-30

1

0,95

1,61616

1,2

0,4898442

2

0,2449221

32-31

1

1,98

1,61616

1,2

1,0209385

4

0,2552346

32-38

1

6,81

1,61616

1,2

3,5114098

4

0,8778524

32-47

1

5,29

1,61616

1,2

2,727659

5

0,5455318

32-48

1

5,58

1,61616

1,2

2,8771904

6

0,4795317

32-49

1

19,549

1,61616

1,2

10,079963

16

0,6299977

32-52

1

15,397

1,61616

1,2

7,9390861

10

0,7939086

32-55

1

1,48

1,61616

1,2

0,7631258

3

0,2543753

32-56

1

18,948

1,61616

1,2

9,7700723

14

0,6978623

32-75

2

3,4

1,61616

1,2

1,7531268

4

0,4382817

Всего

 

280,94

 

 

144,85983

 

18,240726

1.5 Определение профиля предметной специализации производственных участков и количества деталей, закреплённых за участками.

Предметно-подетальная форма специализации основных участков принимается как наиболее прогрессивная и приемлемая для условий проектируемого цеха. Профиль предметной специализации основных участков определяется путём классификации деталей. Для этой цели используются даные таблицы 1.2 и расчёты показателей Tg, Kgiи y"mi, полученные в таблице 1.3.

Классификация деталей и закрепление их за участками выполнены в таблицах 1.4, 1.5.

Основные технологические маршруты приняты из таблицы 1.2, при этом в каждый из таких маршрутов включены детали, имеющие общие действия. Детали, имеющие общий технологический маршрут, вносятся в таблицах 1.4, 1.5 против соответствующего конструктивного типа с указанием номера детали и показателя Kgi. Суммирование показателей Kgiвыполняется по конструктивным типам деталей и по основным технологическим маршрутам. Закрепление деталей за участками осуществляем по конструктивному типу с учётом общности технологических маршрутов.

1.6 Расчёт пооперационного показателя массовости по деталям и отбор форм поточного производства на участках цеха

Пооперационный показатель массовости рассчитываем, используя формулу (1.7). Результаты расчётов заносим в таблицу 1.6.

Для выявления возможных форм организации производств поточных линий отбираем наиболее сложные в изготовлении детали с Kgi> 5, с высоким показателем y"mi, и имеющие общий технологический маршрут обработки. Сопоставляем показатели y"mi с условиями организации поточного производства.

По участку №1 выбираем детали типа крышек 32-11, 32-13, 32-20 и 32-21. Для этих деталей ? y"mi= 2,63, можно рекомендовать организацию групповой поточной линии. Эти детали незначительно отличаются по числу операций и изготовляются на однотипных рабочих местах, но отличаются порядком чередования технологических операций. Последнее обстоятельство не позволяет организовать обработку этих деталей на переменно-поточной линии.

Деталь 32-19 также обрабатывается на участке №1, но она резко отличается от остальных деталей по числу и составу технологических операций. Организация однопредметной линии для обработки этой детали также не рекомендуется, т.к. не выполнено условие целесообразности поточного производства - не по всем действиям ymi>0,75.

На участке № 2 обрабатываются детали 32-01, 32-02, 32-52. Относительная трудоёмкость их обработки ? y"mi= 2,19. На этом участке не рекомендуется организация поточного производства, т.к. их технологические процессы разнообразны. На участке №3 обрабатываются детали 32-17, 32-49, 32-56. Относительная трудоёмкость их обработки ? y"mi= 2,26. Деталь 32-17 может быть рекомендована изготовлении на однопредметной прерывно-поточной линии пои условии укрупнения технологических операций 1 и 2; 3 и 4; 6 и 7; 10 и 13; 8, 11, 12, 15 и 19; 17 и 18 или возможности выполнения этих групп операций на общих рабочих местах с минимальными затратами времени на переналадку оборудования.

Для деталей 32-49 и 32-56 можно предложить организацию группового потока, т.к. по основным технологическим действиям ? ymi>0,75. Обработку деталей осуществлять по типовому технологическому процессу.

2. Расчёт и построение оперативно-календарного плана участка серийного производства за месяц

2.1 Исходные данные

На предметно-замкнутом участке обрабатываются мелкие детали универсально-токарного станка: шкив по чертежу 02-13; вилки по чертежам 02-35, 02-36, 07-29, 07-31, 07-32; рычаги по чертежам 02-40, 02-41, 07-33. Ежемесячный выпуск станков 1250 шт. Каждая пустяковина входит в станок в количестве 1 штуки. Себестоимость изготовляемых деталей колеблется от 0,5 до 1,5 грн. Режим работы участка - двухсменный. Технологический процесс и штучное час по действиям (с учётом процент(ов) выполнения норм) приведены в таблице 2.1

Состав обоудования следующий: агрегатно-сверлильный, токарный, протяжной, круглошлифовальный, резьбонарезной, слесарный станки. Шифры оборудования соответственно 319, 320, 321, 322, 323, 324, 325.

Таблица 2.1 Технологический процесс и штучное час по операциям
Деталь

№ детали

Наименование номера оборудования участка

319

320

321

322

323

324

325

Тшт

Тпз

Тшт

Тпз

Тшт

Тпз

Тшт

Тпз

Тшт

Тпз

Тшт

Тпз

Тшт

Шкив

02-13

1,2

30

2

15

-

-

1,5

15

-

-

-

-

0,4

Вилка

02-35

2,3

30

1,2

10

2

15

1,2

15

1,5

10

1,9

15

0,6

Вилка

02-36

1,7

30

2,6

15

-

-

1,5

15

2

10

1,8

15

0,3

Рычаг

02-40

2,5

30

1,5

10

4

15

2

15

2

10

1,3

15

0,5

Рукоятка

03-15

3

40

2

15

2,5

15

-

-

1,3

10

1,3

15

0,6

Вилка

07-29

2,2

30

1,5

10

4

15

1,6

15

1,5

10

-

-

0,3

Вилка

07-30

2,2

30

1,6

10

3

15

1,8

15

2,5

15

1,5

15

0,3

Вилка

07-32

1,2

30

2,2

15

-

-

1,5

15

1

10

1,3

15

0,2

Рычаг

07-33

1,3

30

1,8

10

2

15

1,2

15

2,1

15

2,1

15

0,5

% загрузки оборудования

98

87

96

78

78

52

20

2.2 Определение норативного размера партии деталей и периода их запуска

Ведущей операцией, по которой должен производиться расчёт минимального размера партии, следует считать операцию с наибольшим отношением подготовительно-заключительного времени к штучному. В данном случае ведущей операцией по всем деталям является действо, выполнеяемая на агрегатно-сверлильном станке. Расчёт минимального размера партии производится по формуле (2.1):

Пmin = Tпз/(n*Tшт), (2.1)

где Пmin - минимальный размер партии, шт;

Tпз - подготовительно-заключительное час с учётом коэффициента выполнения норм;

Tшт - штучное час с учётом коэффициента выполнения норм;

n - процент потерь времени на наладку по отношения к длительности обработки партии на станке (в данном случае n = 3%).

Полученные в результате расчётов данные заносим в таблицу 2.2

Для проверки и корректировки намеченного размера партии с поставленной задачей обеспечения необходимых условий для повышения производительности труда надобно сопоставить полученную минимальную величину партии по каждой детали с размерами сменной выработки по основным действиям технологического процесса обработки данной детали.

Для обеспечения необходимых условий труда на каждом рабочем месте размер партии должен быть равен сменной выработке или больше её. По отдельным действиям, отличающимся наиболее высокой производительностью, размер партии может обеспечить непрерывную работу в течение полусмены.

Сменную выработку по наиболее производительной действия (в данном случае - это сверление на агрегатно-сверлильном станке) определяем по формуле (2.2):

Св = Тсмшт, (2.2)

где Св - сменная выработка, шт;

Тсм - длительность смены ( в данном случае 420 минут);

Тшт - штучное час на обработку одной детали.

Полученные в результате расчётов по деталям заносим в таблицу 2.2

Для соблюдения строго партионного изготовления деталей при выполнении производственного задания надобно, чтобы размер партии укладывался целое число раз в размер месячного задания по каждой детали или был кратен этой величине. В данном случае месячное поручение составляет 1250 деталей каждого наименования. Размер партии по деталям 02-13, 07-32, 07-33 надобно скорректировать, доведя до 1250 шт. (до месячного задания), по остальным деталям - до 625 шт. (до полумесячного задания).

Периодичность запуска-выпуска деталей в обработку определяется как соотношение принятого размера партии в штуках к среднесуточной программе по данной детали в штуках. Для упрощения оперативного планирования и регулирования хода производства, а также создания условий для ритмичной работы производственного участка надобно унифицировать полученные значения периодичности изготовления разных деталей. Размеры периодичности составляют 11 и 22 рабочих дней. Полученные значения периодичности запуска деталей в обработку и размеры партий заносим в таблицу 2.2.

Таблица 2.2

Нормативные размеры партий и периодичности обработки деталей

Деталь

№ чертежа

Минимальный размер партий по ведущей операции

Смен. выраб в деталях по ведущей операции

Длит. обраб. партии на наиболее производит. действия, см.

Скоррект. размер партии с учётом мес. задания

Нормативная периодичность, дней

1. Шкив

02-13

833

350

2,38

1250

22

2. Вилка

02-35

435

350

1,24

625

11

3. Вилка

02-36

588

280

2,1

625

11

4. Рычаг

02-40

400

323

1,24

625

11

5. Рукоятка

03-15

444

323

1,37

625

11

6. Вилка

07-29

455

280

1,625

625

11

7. Вилка

07-30

455

280

1,625

625

11

8. Вилка

07-32

833

420

1,983

1250

22

9. Рычаг

07-33

769

350

2,197

1250

22

Далее приступаем к построению календарного графика работы производственного участка, регламентирующего период запуска и выпуска деталей. Для построения графика определяется продолжительность обработки каждой партии деталей на агрегатно-сверлильном станке по формуле 2.3:

То = (Тшт*П)/60 + Тпз/60, (2.3)

где То, Тшт, Тпз - соответственно длительность обработки, штучное и подготовительно-заключительное час, мин.;

П - скорректированный размер партии, шт.

Полученные данные в часах и рабочих днях заносим в таблицу
3.3. Календарный график показан на рисунках 2.1, 2.2

Деталь

№ чертежа

Партия, шт.

Топ, дней

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
1. Шкив

02-13

1250

1,594

2. Вилка

02-35

625

1,529

3. Вилка

02-36

625

1,138

4. Рычаг

02-40

625

1,659

5. Рукоятка

03-15

625

1,995

6. Вилка

07-29

625

1,464

7. Вилка

07-30

625

1,464

8. Вилка

07-32

625

1,5938

9. Рычаг

07-33

1250

1,724

Рисунок 2.1 Календарный график агрегатно-сверлильного станка

(вариант 1)

Деталь

№ чертежа

Партия, шт.

Топ, дней

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
1. Шкив

02-13

1250

1,594

2. Вилка

02-35

625

1,529

3. Вилка

02-36

625

1,138

4. Рычаг

02-40

625

1,659

5. Рукоятка

03-15

625

1,995

6. Вилка

07-29

625

1,464

7. Вилка

07-30

625

1,464

8. Вилка

07-32

625

1,5938

9. Рычаг

07-33

1250

1,724

Рисунок 2.2 Календарный график агрегатно-сверлильного станка

(вариант 2)

Затем определяем длительность производственного цикла обработки детали на операциях после сверления по формуле 2.4:

Тц = 0,7*(П*Тшт сумм/60 + Тпз сумм/60 + 3,5*(Коп-1)), (2.4)

где Тц, Тштсумм, Тпз сумм - соответственно длительность цикла, суммарное штучное час и суммарное подготовительно-заключительное час на операциях после сверления, ч.;

Коп - общее количество операций;

0,7 - коэффициент параллельности;

3,5 - час межоперационного пролёживания в часах.

Полученные данные в часах и рабочих днях заносим в таблицу
2.3.

Таблица 2.3

Длительность производственного цикла обработки партии деталей

Деталь

№ чертежа

Продолж. обработки деталей на агрегатно-сверлильном станке

Длительность ппроизводственного цикла на операциях после сверления

Общая длительность производственного цикла в днях

часов

Раб. дней

часов

Раб. дней

1. Шкив

02-13

25,5

1,594

64,575

4,036

5,63

2. Вилка

02-35

24,458

1,529

76,708

4,794

6,323

3. Вилка

02-36

18,208

1,138

72,683

4,543

5,681

4. Рычаг

02-40

26,542

1,659

97,854

6,116

7,775

5. Рукоятка

03-15

31,917

1,995

69,038

4,315

6,309

6. Вилка

07-29

23,417

1,464

77,729

4,858

6,322

7. Вилка

07-30

23,417

1,464

93,538

5,846

7,309

8. Вилка

07-32

25,5

1,5938

103,308

6,457

8,050

9. Рычаг

07-33

27,583

1,724

156,975

9,811

11,535

Календарный график общего цикла обработки деталей показан на рисунках 2.3, 2.4.

Деталь

№ чертежа

Партия, шт.

Тц, дней

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
1. Шкив

02-13

1250

5,63

2. Вилка

02-35

625

6,323

3. Вилка

02-36

625

5,681

4. Рычаг

02-40

625

7,775

5. Рукоятка

03-15

625

6,309

6. Вилка

07-29

625

6,322

7. Вилка

07-30

625

7,309

8. Вилка

07-32

625

8,050

9. Рычаг

07-33

1250

11,535

Рисунок 2.3 График запуска-выпуска партии деталей (вариант 1)

Деталь

№ чертежа

Партия, шт.

Тц, дней

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
1. Шкив

02-13

1250

5,63

2. Вилка

02-35

625

6,323

3. Вилка

02-36

625

5,681

4. Рычаг

02-40

625

7,775

5. Рукоятка

03-15

625

6,309

6. Вилка

07-29

625

6,322

7. Вилка

07-30

625

7,309

8. Вилка

07-32

625

8,050

9. Рычаг

07-33

1250

11,535

Рисунок 2.4 График запуска-выпуска партии деталей (вариант 2)

Нормативный переходяший задел на первое число определяется непосредственно из графика. Задел исчисляется в целых партиях. По условию механический цех работает партиями, а сборочный - непрерывно. В этом случае на межцеховом складе образуется переходящий задел, размер его измеряется количеством деталей, необходимых для работы в сборочном цехе до момента поступления на склад первой партии из подающего цеха (оборотный задел) плюс установленная величина страхового задела. Величина страхового задела устанавливается по практическим заводским сведениям, в среднем, в размере, обеспечивающем 2-3-х дневную потребность сборки деталей. Примем в данном случае страховой задел, равным 3-х дневной потребности сборочного цеха. Результаты расчёта величины цикловых и складских заделов приведены по двум вариантам в соответствии с построенными графиками в таблицах 2.4, 2.5.

Таблица 2.4

Нормативный уровень переходящих и складских заделов на первое число месяца (вариант 1)

Деталь

№ чертежа

Цикловый задел

Страховой задел

Оборотный задел

Всего

Шкив

02-13

1250

120

1080

1200

Вилка

02-35

625

120

313

433

Вилка

02-36

625

120

171

291

Рычаг

02-40

625

120

512

632

Рукоятка

03-15

625

120

398

518

Вилка

07-29

625

120

369

489

Вилка

07-30

625

120

313

433

Вилка

07-32

1250

120

1194

1314

Рычаг

07-33

1250

120

739

859

Всего

6169

Таблица 2.5

Нормативный уровень переходящих и складских заделов на первое число месяца (вариант 2)

Деталь

№ чертежа

Цикловый задел

Страховой задел

Оборотный задел

Всего

Шкив

02-13

1250

120

1080

1200

Вилка

02-35

625

120

370

490

Вилка

02-36

625

120

256

376

Рычаг

02-40

625

120

569

689

Рукоятка

03-15

625

120

284

404

Вилка

07-29

625

120

341

461

Вилка

07-30

625

120

455

575

Вилка

07-32

1250

120

1023

1143

Рычаг

07-33

1250

120

682

802

Всего

6140

Поскольку уровень складского задела по второму варианту меньше, чем по первому, то наиболее оптимальным является второй вариант графиков (рисунки 2.2, 2.4).
3. Расчёт и построение стандарт-плана работы прерывно-поточной линии.

Исходные данные для построения плана-графика работы прямоточной линии следующие: месячное поручение 1500 шт. Режим работы - 2 смены. Количество рабочих дней в месяц - 21. Продолжительность смены - 8 часов. Норма штучного времени по действиям обработки - в таблице 3.1

Таблица 3.1

Трудоёмкость выполнения операций

№ операции

1

2

3

4

5

6

7

Норма штучного времени, мин.

21

16

21

20

14

5

6,4

Расчёт изменений межоперационных заделов ведётся между смежными операциями с учётом выделения фаз, на которые разбит срок работы. Такт рассчитывается по формуле 3.1:

T = Д*Тсм*К/Nмес, (3.1)

где Д - количество рабочих дней в месяце;

Тсм - продолжительность смены в минутах;

К - количество смен;

Nмес - месячное поручение.

Период обслуживания зависит от величины детали и её веса. В данном случае пустяковина весит 0,38 кг и требует 1 смену. Можно определить величину выработки на срок обслуживания по формуле 3.2:

Вп.о = Тп.о/t, (3.2)

где Вп.о - величина выработки на срок обслуживания, шт.;

Тп.о - продолжительность периода обслуживания, мин.;

t - такт потока

По действиям с неполной загрузкой станков продолжительность работы в течение периода обслуживания определим по формуле 3.3:

То1 = Вп.о*t1, (3.3),

где Вп.о - величина выработки на срок обслуживания, шт.;

t1 - штучное час.

Рассчитанные значения продолжительности в течение периода обслуживания и величина выработки по указанным действиям показаны в таблице 2.2

Таблица 3.2

Расчёт времени работы оборудования и выработки по действиям в течение периода обслуживания

№ операции

Норма штучного времени, мин.

Величина выработки, шт.

Время работы оборудования, мин.

1

21

35

735

2

16

35

560

3

21

35

735

4

20

35

700

5

14

35

490

6

5

35

175

7

6,4

35

225

Для операций, на которых работают частично перегруженные станки, надобно скорректировать час в меньшую сторону при помощи коэффициента пересчёта (3.4):

К = Тсм*С/То, (3.4)

где Тсм - продолжительность смены в минутах;

С - принятое количество станков по действия.

Пересчёт проводим на 5-й действия.

К = 480*1/490 = 0,9795

Тшт = 14*0,9795 = 13,7 мин.

Расчёт изменений межоперационного оборотного задела между смежными операциями по выделенными фазам выполняется по формуле (3.5):

Zоб м.о. = (Fi*Cоб n-1/tn-1) - (Fi*Cоб n/tn), (3.5)

где Fi - продолжительность фазы в минутах;

Cоб n-1 - количество паралельно работающих станков на предыдущих операциях в течение фазы;

Cоб n- количество паралельно р






Посмотрите другие рефераты, лекции, шпоры и другие работы по этой теме:

Основные плановые документы в системе сетевого планирования и управл

Определение производственной программы участка

Оперативное планирование производства

Требования к выполнению, оформлению и защите курсовой работы

Общая характеристика планирования работы цехов и участков

Сущность нормирования труда, его основные показатели и расчеты, знач